以某钢铁联合企业的产品生命周期清单模型为平台,同时利用Tornado Chart工具,计算得到对企业CO2排放影响较大的因素,然后分析得到此种结果的原因,提出相应的减排措施。结果表明:转炉流程对于钢铁企业的影响要大于电炉流程;对该企业CO2排放有重大影响和相关影响的因素是高炉煤气(BFG)的CO2排放系数,炼钢的铁水比和连铸的钢水单耗。相应的可以采取脱除BFG中CO2,降低炼钢的铁水比和优化产品结构选取环境负荷小的生产线等措施。
阐述了当前高炉炼铁系统使用的燃耗指标存在的问题,提出了吨铁入炉能量比和焦炭使用比率两个能耗评价新指标。这两个新指标可将不同性质的能量统一转化为热量进行统计,从而解决了在燃耗比较中由于燃料性质差异所带来的可比性差的问题。
对马钢新区4000m3高炉的煤粉输送管路压损进行研究,得出水平输送管和垂直输送管内的压力损失系数λ与弗劳德准数Fr的定量关系,同时得到喷煤量和固气比与管程和管道位置之间的关系,为喷煤调节提供理论依据。
简单介绍干熄焦技术的发展过程,详细介绍宝钢集团新疆八一钢铁有限公司新区焦化工程干熄焦项目的特点、工艺流程、主要设备、优点,以及产生的社会和经济效益。
通过监督改善原燃料质量,适时调整煤气流分布,提高压差和高富氧大喷吹等措施,提高了邯钢4号高炉各项技术经济指标。4号高炉在原料不太好的情况下,在确保炉况稳定顺行的基础上,不断优化操作参数并实施低硅冶炼,高炉利用系数达到3.0 t/(m3d),煤比达到了160kg/t,实现了高效生产。
以某中板厂加热炉为研究对象,建立四段步进梁式加热炉板坯数学模型并采用有限容积法进行了离散,模拟了钢坯内部温度场,与黑匣子试验数据进行比较,证明模型建立准确可靠。研究了板坯不同入炉温度以及不同厚度对加热时间的影响规律,并得出加热时间与入炉温度和厚度之间的经验公式。
通过对四种不同翅片间距的新型纵流一体式翅片管管外流体的数值模拟,分析了不同翅片管流道中的速度场、温度场、压力场分布,得到了翅片管流道换热效率与压降的变化规律。通过对不同翅片管流道压降和传热效率之间关系的分析,得到了有利于管外强化传热的最优翅片间距。
针对步进梁式加热炉在生产中出现的加热质量、设备寿命、能源消耗等问题,在工程设计中采取措施,对宽厚板厂步进梁式加热炉进行大胆的设计改进及优化,并取得了良好的效果。
针对加热炉控制参数现状与加热要求越来越精细之间的矛盾,分析加热炉执行的加热制度。结合实际加热过程参数,提出目前加热制度存在的问题。通过钢坯在线温度测试(黑匣子测试)分析,对加热制度中的加热温度、加热时间以及加热炉各段热负荷和温度场优化,提出改进加热制度,达到减少加热时间、节能和降低钢坯氧化的目的。
新型耐热式滑块在推钢式加热炉上的应用,解决了推钢式加热炉被加热钢坯长期存在的黑印和划伤的问题。对新型耐热滑块在几何尺寸、结构形式和材质选择上做了详细的说明,具有一定的推广意义。
介绍了济钢热连轧加热炉装料炉门存在的问题,提出了改进措施和实施的途径,通过实践取得了良好的效果。
结合本钢生产实际,对焦化厂焦炉单主墙粉蚀出洞作了比较具体的分析,并研制出新型材料应用于现场,取得了良好的效果。
介绍安钢烧结环冷机余热回收发电装置的工艺流程、试运行结果及存在的问题。提出在目前锅炉-汽轮机发电工艺成熟的情况下,如何在操作简单、运行稳定和自动化程度高的要求下实现中低温余热最大量的吸收转化,尽可能多的产生发电效益。
在鞍钢化工总厂六年生产实践的基础上,以生产化检验实际数据为分析依据,以数理统计为手段,以脱硫液中的ZL浓度、pH值、悬浮硫等生产工艺参数为考察对象,分别以三级脱硫塔的脱硫效率和总脱硫效率作为评定指标,从理论和实践中摸索出脱硫脱氰生产的较佳工艺参数。
阐述了循环流化床锅炉尾部强化脱硫的必要性和国内外的现状。通过对几种尾部强化脱硫工艺分析比较,得出适合强化脱硫方式的合理方案是循环流化床锅炉炉内一级脱硫加尾部增湿活化二级脱硫。
通过对SKS炼铅法底吹炉进行了热平衡测试与计算,了解炉子的热工状况。分析了影响热平衡状态的各个因素,针对该底吹炉存在能源损失较大的问题,提出了底吹炉节能技术改造的措施建议。
为研究210 t钢包烘烤过程的传热规律以达到节能降耗的目的,对钢包的烘烤过程进行了跟踪测试并对测试数据进行了分析,同时得出了该过程钢包包衬温度变化规律,在此基础上提出改进措施。
阐述了发生炉煤气站自动恒压供气的必要性,介绍了用气点煤气流量变化与煤气加压机、空气鼓风机和饱和温度的联动调节方案,并由此组成闭环控制调节的发生炉煤气站自动恒压供气系统。应用表明,该系统联动反应灵敏准确,煤气负荷调节能力可以稳定满足每分钟30%的负荷变化。
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